Сегодня уже невозможно представить современный склад, не имеющий автоматизированной системы управления складскими операциями и ведения учета движения товароматериальных ценностей. Наличие такой системы позволяет решить многие вопросы и проблемы, присущие прежней организации труда на складе и ручному учету ТМЦ. Она позволяет свести к минимуму действия человеческого фактора при работе с ТМЦ, так как в ее основе заложен системный подход при организации складских процессов, использование современных складских технологий и современных средств сбора и передачи информации, которые продолжают постоянно совершенствоваться.
Отечественный рынок систем управления складом (Warehouse Management System - WMS) довольно небольшой. Из почти 300 существующих в мире систем управления складом на сегодняшний день предлагается около 10, и только половина из них - российские разработки. Можно отметить некоторые программные продукты, предлагаемые на рынке складских операций, которые реализованы в различных компаниях:
1C: Логистика: Управление складом 8.0» на платформе «1C: Предприятие 8.0;
Галактика
Акант: Система № 1;
Microsoft Business Solutions-Axapta;
Microsoft Navision;
SAP R/3» и другие программные продукты.
Система управления складом - это модуль корпоративной системы управления, ответственный за решение проблем управления материальными потоками и логистическими процессами на складе. Большинство существующих корпоративных информационных систем (ERP) имеют в своем составе модули для склада.
Фундаментальная слабость всех MRP/WMS состоит в отсутствии встроенной поддержки соответствующего радиооборудования, означающая, что для того, чтобы расширить возможности подобных систем за счет использования радиотерминалов, необходимо использовать промежуточное программное обеспечение, которое позволит совместить софт для радиотерминалов и соответствующие интерфейсы складских моделей ERP систем для обеспечения обмена информацией между ними в режиме реального времени. Решение данной проблемы приводит к дополнительным затратам на лицензирование и работы по внедрению дополнительного программного обеспечения, при этом полная стоимость подобных работ может составить от 100 000 до 200 000 долл. США (здесь и далее приводятся оценки для развитых стран, в России данные затраты зависят от типа ERP и множества иных факторов, но в любом случае порядок затрат будет таким же).
Кроме того, MRP/WMS модули имеют недостаточную функциональность при решении таких задач, как формирование комплексных задач для персонала, оптимизация работ при сборке заказов, кросс-докинг, управление внутрискладскими материальными потоками и т.п. Поэтому помимо встроенных ERP-системы складских модулей существует ряд автономных систем, предназначенных для решения задач по управлению складами.
Существует три уровня реализации подобных задач, отличающихся функциональностью и степенью интеграции системы управления склада в корпоративную информационную систему.
Выделяют три уровня складских систем управления:
Стандартная система управления складом (WMS);
Промежуточные модули для интеграции с ERP системами (ERP Warehouse Management middleware);
Система управления материальными потоками (MFC - Material - Flow - Control).
Стандартная система WMS базируется на использовании радиотерминалов и обеспечивает корпоративную систему управления информацией о состоянии материально-товарных запасов в режиме реального времени. Данная система имеет также такие функции, как получение товаров, размещение грузов на складе и сбор и отправка заказов, реализуемые, как правило, в автоматическом режиме.
Как уже отмечалось ранее, многие ERP решения имеют WMS модули, однако они не предоставляют информацию в реальном времени. Поэтому для расширения их функциональности используют WMS middleware продукты, которые также обеспечивают информацию о запасах в реальном времени, и в большинстве случаев функциональность данных систем, касающаяся вопросов приема, размещения и сбора заказов, проработана в них существенно глубже, чем в соответствующих модулях ERP систем.
Системы MFC являются нижним уровнем складских систем управления и их функциональность распространяется главным образом на реализацию всевозможных механических функций по сбору заказа, управлению специальными устройствами (конвейеры, лифты, карусели, погрузочно-разгрузочное оборудование и т.п.), реализацию функций автоматической печати, взвешивания, а также контроля за перемещениями товаров внутри склада.
Следует отметить, что список стандартных функций для трех уровней реализации систем управления складом составляет:
9 - 37 - для систем контроля за материальными потоками;
24 - 83 - для систем промежуточного уровня;
До 75 функций - для полнофункциональных WMS (базовые функции: прием, возврат, размещение, подготовка заказов, процессирование заказов, отгрузка, пополнение, управление запасами, инвентаризация, отчеты и статистика, интерфейс с корпоративными информационными системами).
По мнению западных специалистов-логистиков, успеха в конкурентной борьбе можно достичь по трем направлениям - цена, качество и доставка. Завтра наибольшего успеха в конкурентной борьбе достигнут те компании, которые построят наиболее эффективные логистические цепочки и будут иметь наиболее полный и быстрый доступ к информации.
Средством достижения этих целей будут новые программные продукты, и главным направлением их развития в данный момент является расширение их функциональности за счет дополнительных функций и интеграция различных в настоящее время продуктов в единый продукт, представляющий цельное решение по управлению логистическими процессами.
До недавнего времени шесть различных классов программных продуктов помогали управлять логистическими цепями (цепочками поставок):
1. Система планирования ресурсов (Enterprise resource planning - ERP) - работает на высшем корпоративном уровне, обеспечивая выполнение генеральных (основных) административных функций - от финансов до заказов клиентов.
2. Система планирования цепочек поставок (Supply chain planning - SCP) -
аналитический инструмент, связывающий воедино процесс производства,
хранения и распределения.
3. Система управления заказами (Order management system - OMS) - управляет заказами клиентов после завершения работ с ними предыдущих систем.
4. Система управления производством (Manufacturing execution system -
MES) - получает заказы и управляет ресурсами в цехах - начиная с оборудования и работников и заканчивая запасами сырья и материалов, необходимых для выполнения заказов.
5. Система управления складом (Warehouse management system - WMS) -
управляет и контролирует в реальном времени все процессы и ресурсы в
пределах склада.
6. Система управления транспортом (Transportation management system -
TMS) - сфокусирована на контроле за издержками и управлении входящими,
исходящими и внутрифирменными перемещениями товаров.
Данные компоненты будущей системы управления цепочками поставок будут выполнять две основные функции. Одна из них - это планирование (прогнозы и графики), вторая - исполнительская (динамическое управление процессами), основанная на плане. ERP и SCP выполняют первую функцию, в то время как MES, WMS и TMS концентрируются на исполнительской функции. OMS базируется где-то посередине, участвуя в реализации обеих функций.
По аналогии с тем, как большинство компаний рассматривают интеграцию с поставщиками и клиентами как часть единой цепочки поставок, производители программного обеспечения предпринимают усилия к интеграции указанных выше программных продуктов в единый комплекс управления логистическими процессами. Основная идея при этом выйти за пределы дорогого и требующего много времени неавтоматизированного (ручного) труда и управления.
Говоря о сегодняшнем состоянии интеграционного процесса, следует отметить, что он завершен только частично. Ни один поставщик не предлагает в данный момент полностью интегрированных решений, включающих все шесть модулей по управлению цепочками поставок. В настоящее время данный процесс только начинается .
Автоматизация управления транспортной логистикой, как фактор выживания на современном
рынке.
В условиях текущего топливного кризиса и постоянно
растущих цен на энергоносители,
транспортные издержки играют все более существенную долю в структуре
цены товаров или услуг. Но при
высоком уровне конкуренции невозможно просто увеличить цены, переложив рост топливных расходов на конечных
потребителей. А значит
залогом успешности развития и сохранения
приемлемого уровня прибыли становится система эффективного управления затратами грузоперевозок. Особенно данная проблема актуальна для производителей и дистрибьюторов
товаров широкого потребления, ежедневно осуществляющих доставку продукции десяткам и сотням
клиентов.
Одними из важнейших
факторов успешности снижения издержек являются скорость и точность
принятия управленческих решений, повышении информативности и снижения
неопределенности в управлении
ключевыми бизнес-процессами транспортной логистики. Для решения
данных задач служат современные средства автоматизации – информационные системы управления бизнесом.
Следует сразу определить, что под автоматизацией управления транспортной логистикой мы понимаем
не только
установку и настройку
некоего набора программного обеспечения и оборудования.
Внедрение систем управления транспортом (Transport Management System) подразумевает сочетание как технических, так и административных
работ. Любая информационная система является, прежде всего, инструментом, который действительно может помочь оптимизировать издержки производственных и сопутствующих
бизнес-процессов. Но без
должной административной поддержки (разработки соответствующих регламентов, мотивационных схем, а при
необходимости, и корректировки
самих бизнес-процессов), внедрение даже дорогостоящей TMS-системы
становится примером бездарных инвестиций, оседающей бесполезным балластом на балансе
предприятия и только
добавляющей головной боли сопровождающим ее системным
администраторам.
Прежде чем, приступать к инсталляции
TMS-решений
и Заказчик,
и Интегратор
должны прекрасно представлять себе цели автоматизации. И цели
эти должны совпадать.
В зависимости от размеров
предприятия и его
транспортного парка, объема грузоперевозок и количества
обслуживаемых клиентов, Заказчик выбирает для себя наиболее подходящие инструменты, прогнозируя ожидаемый экономический эффект, тщательно взвешивая соотношение «цена/качество».
Можно выделить четыре уровня автоматизации управления транспортной логистикой, каждый из которых
характерен для различных по типу и масштабу
бизнеса компаний.
Первый, начальный уровень характерен для малых предприятий, в автопарке,
которых не более
2–3 машин.
Автоматизация в данном
случае ограничивается использованием бухгалтерской программы (1С:Бухгалтерия) и набором
стандартных офисных программ (Microsoft Word и (или) Microsoft Excel). Функции информационной системы ограничиваются фиксированием фактических расходов, подготовкой обязательных бухгалтерских и транспортных
документов, учетом выработки сотрудников (водителей, экспедиторов) для расчета заработной платы. Контроль расхода топлива и пробегов
осуществляется на основе
отчетов водителей (нередко устных), сопровождаемых чеками с АЗС.
Какого-либо
планирования предстоящих расходов или работ не осуществляется
– «проблемы решаются по мере их поступления».
При увеличении количества используемого транспорта (до 5-8), процессы управления усложняются и переходят
на Второй
уровень. Появляется необходимость планирования работ по техническому обслуживанию транспортных средств. Контроль времени работы и пробегов
осуществляется уже с помощью
технических средств (по одометру и (или) тахографу). В штатное
расписание вводится новая единица «Диспетчер», который отвечает за распределением
путевых заданий, формирование Путевых Листов, следит за движением
транспортных средств (по телефону), осуществляет сбор информации и готовит
отчеты для финансовых служб и руководства
компании. Функции управления работой автопарка берут на себя
уже специализированные информационные решения класса FMS -
Fleet Management System (Например: «Fleet+», 1С: Управление автотранспортом).
Если на предприятии
уже есть выделенная служба логистики, даже в лице
единственного логиста, осуществляется планирование маршрутов доставки. Как правило,
подобное планирование проводится в «ручном» режиме, с использованием
бумажной карты и офисных
программ.
Третий уровень автоматизации управления транспортной логистикой. В средних
компаниях, использующих для своей работы до 12–15 автомобилей,
осуществлять контроль за работой
водителей и перемещениями
транспортных средств силами одного только диспетчера становится сложно и неэффективно.
Появляется необходимость использования специализированных технических средств – систем спутникового GPS/ГЛОНАСС мониторинга. Подобные решения способны не только
в режиме
реального времени показать местоположения каждой машины, но и достаточно
точно контролировать расход топлива, соблюдение температурных режимов перевозки, работу различного оборудования (например, автобетоносмесителей), вес перевозимых грузов, фиксируя, в том
числе, места погрузки/разгрузки. Данные решения постоянно развиваются, представляя пользователям все более широкие возможности. Так система
спутникового мониторинга транспорта ANTOR MonitorMaster, благодаря функциям телематического контроля, помимо регистрации фактических маршрутов, позволяет контролировать более полусотни различных параметров режимов эксплуатации транспортных средств, манеру вождения водителей, соблюдение ими скоростного режима.
Системы спутникового мониторинга позволяют сократить транспортные издержки предприятий не менее
чем на 10-15% за счет
практически полного пресечения «левых» рейсов, хищений топлива, снижения эксплуатационных расходов на содержание
транспортных средств, увеличения сроков их полезного
использования.
С ростом бизнеса, растет и клиентская
база. Для организации
доставок продукции сотням клиентам ежедневно требуется больший транспортный парк. Логисты, планирующие маршруты вручную, по старинке с помощью
дорожного атласа, сталкиваются с практическими
неразрешимыми проблемами необходимости учета десятков различных параметров и ограничений,
технических характеристик десятков транспортных средств, пожеланий клиентов по времени доставки. Возрастает количество ошибок -
не соблюдаются
«окна доставки», в один
и тот же
район могут быть направлены несколько полупустых грузовиков. Как результат,
транспортные расходы существенно превышают приемлемый уровень, а доставка
единицы продукции становится золотой.
Компании, перед которыми встают подобные проблемы, приходят к необходимости
перехода на Четвертый
уровень автоматизации управления транспортной логистикой, который подразумевает автоматизацию всех бизнес-процессов организации грузоперевозок: от планирования
до контроля
и анализа
выполняемых операций.
В отделе логистики внедряется система автоматизированного планирования маршрутов, которая позволяет формировать рейсы минимальные по пробегу и максимальные
по загрузке транспортных средств. Самым известным подобным решением в России
и странах
СНГ является система ANTOR LogisticsMaster, которой пользуются уже более 1200 средних
и крупных
предприятий, среди которых известнейшие российские и мировые
производители и дистрибьюторы
товаров широкого потребления: Coca-Cola,
Pepsi, Danone, Nestle, Агропромышленный Холдинг «Мираторг», Останкинский мясокомбинат, Sun InBev, Комус, Вимм-Биль-Данн,
ИНМАРКО.
Автоматизированная система маршрутизации значительно сокращает время планирования. Например, в компании
«Ай-Эм
Логистик» работа логистов по планированию доставки более чем 4000 клиентам
ежедневно с помощью
ANTOR LogisticsMaster занимает менее двух часов. Высвобожденное время можно использовать по-разному
– увеличить сроки приема заказов или более тщательно комплектовать заказы на складе
и расположив
груз в кузове
автомашины согласно очередности посещения клиентов, значительно сократить время разгрузки в точке
доставки.
В то же
время, эффективность контроля работы более полутора десятка машин, даже с помощью
системы спутникового мониторинга, значительно снижается – ведь диспетчеру физически невозможно удержать в голове
все детали большого количества рейсов. Когда осуществляется более сотни доставок в день,
каждый раз по новым адресам, очень сложно оперативно оценить правомерность нахождения той или иной машины в точке
фиксируемой системой спутникового мониторинга – в таком
случае, диспетчер должен иметь инструмент, который наглядно покажет соответствие планового маршрута и фактического
рейса.
В режиме «План-Факт»
плановые маршруты, подготовленные в ANTOR
LogisticsMaster, автоматически передаются в систему
спутникового мониторинга транспорта ANTOR MonitorMaster, где они в реальном
времени сопоставляются на электронной
карте с фактическими
перемещения транспортных средств. Диспетчер получает возможность в on-line
режиме оценивать соблюдение водителями установленных графиков доставки, количество обслуженных точек доставки, возможные опоздания или непосещения клиентов. Наличие подобной оперативной информации позволяет разрешать возможные конфликтные ситуации еще до их возникновения.
ANTOR MonitorMaster хранит в своей
Базе Данных полный объем информации о работе
транспортных средств, а богатые
аналитические возможности системы позволяют проводить детальный анализ результатов доставки за любой
период времени. Подобная аналитика необходима при дальнейшем планировании доставки продукции, эффективного управления издержками транспортной логистики. подготовки мер направленных на снижение
рисков возможных негативных отклонений от плана.
Системы управления транспортной логистикой ANTOR LogisticsMaster и ANTOR
MonitorMaster интегрируются в общую
Корпоративную Информационную Систему заказчика (как правило, ERP-класса),
становясь ее неотъемлемой
частью.
Сочетание профессионального подхода в планировании,
контроле и анализе
результатов позволяет сократить до 20-25% затрат на организацию
грузоперевозок. Эти показатели
неоднократно были подтверждены практическим опытом клиентов Группы Компаний «АНТОР».
1.7. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ И ЛОГИСТИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
1.7.1. Автоматизированные системы управления
Автоматизация управления на различных уровнях промышленного производства реализуется с помощью автоматизированных систем управления - АСУП (или ERP) и АСУТП. Системы ERP в иерархической структуре управления охватывают уровни от предприятия до цеха, а АСУТП - от цеха и ниже, хотя на уровне цеха могут быть средства и АСУП, и АСУТП. В то же время в АСУТП могут быть и межцеховые связи, если единый технологический процесс реализуется в нескольких цехах.
В последнее время в связи с развитием сети Internet автоматизация распространилась на управление связями между предприятиями. Появились соответствующие подсистемы в ERP, но часто взаимодействие с поставщиками и заказчиками осуществляют с помощью самостоятельных систем SCM и CRM соответственно.
Современные системы ERP строятся на основе концепции иерархического управления предприятием. Наряду с этой концепцией в последнее время все заметнее проявляется тенденция к созданию многоагентных управляющих систем, основанных на принципах процессного управления .
В современных системах ERP выделяют ряд подсистем. Ниже приведен список основных подсистем, встречающихся во многих системах ERP, вместе с присущими им функциями.
1 . «Календарное планирование производства». Основные функции: сетевое планирование производства, расчет потребностей в мощностях и материалах, межцеховые спецификации и учет движения изделий, контроль выполнения планов.
2.«Оперативное управление производством». Функции: сопровождение данных об изделиях, контроль выполненных работ , брака и отходов, расчет норм расхода ресурсов, управление обслуживающими подразделениями.
3.«Управление проектами». Функции: сетевое планирование
проектных работ и контроль их выполнения, расчет потребности в
производственных ресурсах.
4.«Финансово-экономическое управление, бухгалтерский учет ».
Функции: учет денежных средств и производственных затрат , маркетинговые исследования, ценообразование , составление смет рас
ходов, ведение договоров и взаиморасчетов , финансовые отчеты,
отчетность по налогам, анализ платежеспособности предприятия.
5. Логистика». Функции: сбыт и торговля, статистика и анализ
реализации, складское обслуживание, управление снабжением, за
пасами и закупками, управление транспортировкой, оптимизация
маршрутов транспортных средств.
6. «Управление персоналом». Функции: кадровый учет, ведение
штатного расписания, расчет зарплаты.
7. «Управление информационными ресурсами». Функции: управление документами и документооборотом, инсталляция и сопровождение программного обеспечения , генерация моделей и
интерфейсов приложений, имитационное моделирование производственных процессов.
Как отмечено выше, существуют разновидности АСУП со своими англоязычными названиями. Если наиболее общую систему с перечисленными выше функциями называют ERP, то системы, сконцентрированные на управлении производством (оперирующие информацией о материалах, производстве, контроле и т. п.), называют MRP-2.
В ERP важная роль отводится системам управления данными EDM (Enterprise Data Management), аналогичным системам PDM в САПР.
Системы MES по своей функциональности близки к системам ERP и имеют ряд подсистем следующего назначения :
Синтез расписаний производственных операций;
Распределение ресурсов, в том числе распределение исполнителей по работам;
Диспетчирование потоков заказов и работ;
Управление документами, относящимися к выполняемым операциям;
Оперативный контроль качества;
Оперативная корректировка параметров процессов на основе
данных о протекании процессов и др.
Мировым лидером среди систем программного обеспечения ERP является система R/3 (фирма SAP), к числу лидеров относятся также системы Ваап IV, Oracle Applications, J. D. Edwards. С точки зрения интеграции систем управления и проектирования следует обратить внимание на систему Omega Production (компания СИКОР) . Среди отечественных АСУП следует назвать системы Парус , Галактика , Флагман , М-2 и др.
Так, в системе Вааn IV имеются следующие подсистемы .
«Администратор деятельности предприятия», с ее помощью
анализируются показатели финансово-хозяйственной деятельности , сопоставляются значения текущих показателей с предельными, генерируются информационные отчеты, что позволяет в целом судить о состоянии дел на предприятии;
«Производство» - служит для сопровождения данных (спецификаций, технологических маршрутов) об изделиях, планирования
и оперативного управления производственными процессами;
«Проект» - занимается планированием проектных работ с учетом требуемых ресурсов, в том числе финансовых, и контролем
выполнения планов;
«Сбыт, снабжение, склады» - предназначена для решения соответствующих логистических задач;
«Транспорт» - служит для определения оптимальных маршрутов перевозок с учетом загрузки экипажей и для контроля за местонахождением грузов;
«Управление персоналом» - занимается ведением штатного
расписания, кадровым учетом, расчетом зарплаты;
«Финансы» - управляет денежными средствами, финансовым
планированием, распределением затрат, налоговой и финансовой
отчетностью;
«Процесс» - ориентирована на управление непрерывными
производственными процессами;
«Сервис» - служит для управления процессами обслуживания с составлением графика планово-предупредительных мероприятий, выполнением ремонта, определением требуемых ресурсов, тарифов на расходные материалы;
«Моделирование предприятия» - предназначена для оценки
эффективности работы предприятия с помощью создания и использования моделей;
«Инструментарий» - инструментальная среда для описания структуры базы данных , генерации приложений с помощью языка 4GL.
В системе Парус функционируют подсистемы:
«Управление финансами»;
«Логистика»;
«Управление производством»;
«Управление персоналом»;
«Управление бизнес-процессами».
Компоненты (модули) корпоративной информационной системы Флагман (компания Инфософт) группируются в совокупности, называемые контурами. В системе семь контуров: финансово-экономическое управление, логистика, управление производством, управление персоналом, бухгалтерский учет и анализ, контроллинг , управление информационными ресурсами.
Шагом в направлении создания единого информационного пространства управления производством является создание средств сопряжения разных автоматизированных систем управления друг с другом. Такие средства называют конверторами или мостами (ERPBridges). Так, в системе R/3 имеется ряд мостов, например мост, связывающий R/3 с системой управления производством F/Ops. Система F/Ops относится к классу продуктов MES.
Функциями систем MES являются анализ производственных процессов, их оптимизация, управление ресурсами и расходом материалов, анализ простоев оборудования, диагностика и предупреждение поломок оборудования, контроль и управление качеством продукции, формирование отчетов о производстве для передачи на уровень ERP.
Среди других систем MES одно из видных мест занимает программа InTrack компании Wonderware. Это программное обеспечение позволяет предприятиям легко моделировать и контролировать каждую стадию производственного процесса - от получения сырья, материалов и комплектующих до выпуска готовой продукции. С помощью InTrack можно определять и моделировать процессы, устанавливать очередность работ, контролировать незавершенное производство, управлять материальными запасами, выполнять сбор данных и т. п.
В программе InTrack используются имитационные модели производства. В моделях представляются стадии и процессы производства, описываемые в терминах статических объектов, таких, как материалы, операции, станки, площади, наборы данных и т. п., и динамических объектов, характеризующих, движение товарно-материальных запасов, например единиц незавершенного производства.
Примером автономно используемой системы организации и
управления отношениями с клиентами является CRM-система
Marketing Center компании ПРО-ИНВЕСТ. Система позволяет документировать контакты с клиентами, планировать работу по каждому контакту, накапливать статистику для последующего маркетингового анализа и т. п.
Примером систем SCM может служить отечественная система компании BSE, состоящая из подсистем: Vector - для управления складским хозяйством; e-Partner - для управления взаимоотношениями с поставщиками и партнерами; e-Purchase - для управления торговыми операциями.
Программное обеспечение АСУТП представлено операционными системами реального времени, программами SCADA, драйверами и прикладными программами контроллеров.
Основными требованиями, предъявляемыми к операционным системам реального времени, являются высокая скорость реакции на запросы внешних устройств, устойчивость системы (т. е. способность работы без зависаний) и экономное использование имеющихся в наличии системных ресурсов.
В АСУТП находят применение как варианты широко распространенных операционных систем UNIX и Windows, так и специальные операционные системы реального времени. Перспективной считается LynxOS - многозадачная, многопользовательская, UNIX-совместимая система. Windows NT становится системой реального времени после ее дополнения средой RTX компании VenturCom. Развитый программный интерфейс RTX API, основанный на Win32 API, обеспечивает создание драйверов и приложений реального времени. Кроме того, Microsoft разработала специальную версию операционных систем Windows NT для встроенных приложений, названную Windows NT Embedded.
При использовании в АСУТП встроенного оборудования на базе шины VMEbus целесообразно применять операционные системы QNX или VxWorks, а в случае АСУТП на базе шины CompactPCI - операционные системы OS-9, QNX или расширения Windows NT для реального времени .
Операционная система QNX канадской фирмы QSSL является открытой, модульной и легко модифицируемой. Она разработана в соответствии со стандартами POSDC, поддерживает шины ISA, PCI, CompactPCI, PC/104, VME, STD32 и др.
Операционная система реального времени Vx Works выполняет функции планирования и управления задачами. Она может функционировать как в мультипроцессорных системах с общей памятью, так и в слабосвязанных системах с использованием распределенных очередей сообщений. Vx Works поддерживает все сетевые средства, обычные для UNIX, а также ОРС-интерфейсы (OLE for Process Control). Вместе с инструментальной системой Tornado она является кросс-системой для разработки прикладного программного обеспечения.
В многозадачной, многопользовательской системе OS-9 имеется интегрированная кросс-среда, предназначенная для разработки приложении, включающая редактор, браузер исходных кодов, отладчики, компиляторы C/C++, поддерживаются коммуникационные протоколы Х.25, FR, ATM, ISDN, SS7 и др.
SCADA-системы в АСУТП различаются типами поддерживаемых контроллеров и способами связи с ними, операционной средой, типами алармов (оповещений), числом трендов (тенденций в состоянии контролируемого процесса) и способом их вывода, особенностями человеко-машинного интерфейса и др.
Связь с контроллерами и приложениями в SCADA-системах обычно осуществляется посредством технологий DDE, OLE, OPC или ODBC. В качестве каналов связи используют последовательные промышленные шины Profibus, CANbus, Foundation Fieldbus и др.
Алармы фиксируются при выходе значений контролируемых параметров или скоростей их изменения за границы допустимых диапазонов.
Число одновременно выводимых трендов может быть различным, их визуализация возможна в реальном времени или с предварительной буферизацией . Предусматриваются возможности интерактивной работы операторов.
Программы для программируемых контроллеров составляются на языках C/C++, VBA или оригинальных языках, разработанных для конкретных систем. Программирование обычно выполняют не профессиональные программисты, а заводские технологи, поэтому желательно, чтобы языки программирования были достаточно простыми, построенными на визуальных изображениях ситуаций. В связи с этим во многих системах дополнительно используются различные схемные языки. Ряд языков стандартизован и представлен в международном стандарте IEC 1131-3. Это графические языки функциональных схем SFC, блоковых диаграмм FBD, диаграмм релейной логики LD и текстовые языки - паскалеподобный ST и низкоуровневый язык инструкций IL.
Одной из широко известных SCADA-систем является система Citect австралийской компании Ci Technology, работающая в среде Windows. Это масштабируемая клиент-серверная система со встроенным резервированием для повышения надежности. Она состоит из пяти подсистем: ввода/вывода, визуализации, алармов, трендов, отчетов. Подсистемы могут быть распределены по разным узлам сети. Используется оригинальный язык программирования Cicode.
SCADA-система Trace Mode для крупных АСУТП в различных отраслях промышленности и в городских службах создана компанией AdAstra. Система состоит из инструментальной части и исполнительных модулей. Предусмотрены управление технологическими процессами, разработка автоматизированных рабочих мест руководителей цехов и участков, диспетчеров и операторов. Возможно использование операционных систем QNX, OS9, Windows.
Другой пример популярной SCADA-системы - Bridge VIEW (другое название Lab VIEW SCADA) компании National Instruments . Ядро системы управляет базой данных, взаимодействует с серверами устройств, реагирует на алармы. При настройке системы на конкретное приложение пользователь конфигурирует входные и выходные каналы, указывая для них такие величины, как частота опроса, диапазоны значений сигнала и т. п., и создает программу работы приложения. Программирование ведется на графическом языке блок-диаграмм.
Назначение прикладного программного обеспечения - анализ производства, воздействие на него в реальном времени. Для разработки прикладного программного обеспечения в АСУТП используют пакеты типа Component Integrator. К числу известных комплексов Component Integrator относятся FIX, Factory Suite 2000, ISaGRAF и др.
Комплекс Factory Suite 2000 компании WonderWare используется при проектировании систем промышленной автоматизации от АСУТП до АСУП. В частности, в этот комплекс входят системы InTouch 7.0 и InTrack. С помощью InTouch 7.0 создаются распределенные приложения со средствами построения человеко-машинного интерфейса, в частности SCADA-системы. Рассмотренный выше модуль InTrack служит для управления материальными потоками и производственными запасами , контролирует загрузку оборудования на предприятии. Он интегрирован в известную систему планирования ресурсов предприятия iBaan. К числу других модулей Factory Suite 2000 относятся база данных реального времени IndustrialSQL Server, совокупность средств программирования задач управления технологическими процессами InControl, программы статистического анализа данных SPC Pro и др.
Одной из развитых инструментальных сред разработки приложений реального времени является система Tornado, созданная для мультизадачной операционной системы VxWorks фирмой Wind River. Разработка приложений ведется на инструментальном компьютере, которым могут быть ПЭВМ или рабочие станции Sun, HP, IBM, DEC. В базовую конфигурацию Tornado входят компиляторы C/C++, отладчики, симулятор целевой машины, командный интерпретатор, браузер объектов целевой системы, средства управления проектом и др. Для разработки программного обеспечения для встраиваемых сигнальных процессоров Tornado применяют вместе со специальной операционной системой WISP . Инструментальная среда Tornado Prototyper и симулятор операционной системы VxWorks, работающий под Windows, могут быть получены бесплатно по сети Internet , что позволяет осуществить предварительную разработку прикладной программы, а уже затем закупать полную версию кросс-системы.
Инструментальная среда ISaGRAF используется для разработки прикладного программного обеспечения для программируемых контроллеров PLC. Среда реализует методологию граф-схем Flowchart и пять языков программирования по стандарту МЭК 61131-3 (IEC 1131 – 3).
С развитием сетевой инфраструктуры появляется возможность
более тесной интеграции АСУП и АСУТП, ранее развивавшихся
автономно. Использование в АСУП информации о технологических процессах позволяет более рационально планировать производство и управлять предприятием. Интеграция выражается в использовании на этих уровнях общих программных средств, баз данных, связей с сетью Internet на основе развития PC-совместимых контроллеров и сетей Industrial Ethernet и т. п. .
Одной из наиболее динамично развивающихся областей в части использования информационных технологий является логистика. По сути, логистический подход к процессам означает стремление к перемещению товарно-материальных ценностей в максимально возможном объеме за минимальное время с учетом различных налагаемых ограничений. Такому подходу не всегда уделяется должное внимание в экономике, перенасыщенной деньгами и долгосрочными проектами, которые, как правило, способствуют завышенному спросу и несколько расслабляют предприятия. Растет численность персонала, его зарплаты, при этом качество перемещения товаров по цепи формирования добавленной стоимости оставляет желать лучшего. И только наиболее продвинутые предприятия – лидеры отрасли, которые проживают каждый рабочий день как последний, способны в "мирное время" подготовиться к возможным неприятностям. Именно в таких предприятиях работают правильные люди, которые формируют и контролируют правильные логистические процессы.
Рис. 1. Бизнес-процессы склада
Чем меньше внимания логистике, тем выше потери предприятия в период кризиса
В период кризиса обостряется борьба за каждого клиента. На перегретом кредитами рынке клиенты могли выстраиваться в очередь к поставщикам. Теперь же, когда практически каждое предприятие тщательнейшим образом анализирует, за что стоит платить, а за что нет, внимательность к деталям и качество обслуживания превращаются из маркетинговых лозунгов в повседневные реалии.
Кладовщик неоправданно долго искал товар на складе? Завтра этот товар тому же клиенту отгрузит другой поставщик. Все же нашел товар, но ошибочно отгрузил похожий? В лучшем случае в тот же день этот товар могут вежливо попросить забрать и больше никогда не привозить.
Если посчитать совокупную годовую недополученную прибыль от ушедших навсегда клиентов и, как следствие, практически невозобновляемую потерю доли на рынке, ситуация очень быстро перестает быть для предприятия оптимистичной.
Автоматизация логистики склада – путь к сокращению потерь предприятия
Пока потери предприятия не превысят все мыслимые пределы, решение логистических проблем с использованием современных систем автоматизации, как правило, может откладываться "на потом" в силу объективного приоритета маркетинга и продаж, находящихся на передних рубежах бизнеса. Следует отметить, что своевременное наведение порядка в соответствующих тыловых подразделениях является столь же важной управленческой и учетной задачей, особенно в кризисный период В первую очередь имеет смысл организовать на складе, по меньшей мере, адресное пространство, повысив тем самым точность учета. Штрафные санкции крупных торговых сетей за ошибочно доставленный товар – не лучший способ поддержания морального духа персонала предприятия, особенно в период участившихся неплатежей. Именно в это непростое время имеет смысл задействовать информационную систему, позволяющую обеспечить автоматический отбор товара с мест хранения на складе. Именно этот процесс занимает до 60% общего времени выполнения всех складских операций.
Рис. 2. Организация адресного хранения на складе
Автоматизация транспортной логистики – помощь в ликвидации проблемных участков грузоперевозок
Простой собственного и клиентского транспорта на примыкающей к складу территории – еще одна возможность навсегда потерять клиентов. Разве может быть избыточным для предприятия единое информационное пространство, позволяющее менеджерам, логистам и диспетчерам учитывать и оптимально управлять доставкой товара производственных, торговых и экспедиторских предприятий? Вместо того чтобы путаться со сложноподчиненными электронными таблицами, с внедрением автоматизированной системы управления перевозками можно будет в любой момент времени "по щелчку" получить текущую картину выполнения заказа клиентам. И это не говоря уже о планировании перевозок и развернутой аналитике, свойственной системам подобного уровня. Выявление отклонений от установленных нормативов поможет ликвидировать проблемные участки грузоперевозок.
Рис. 3. Функциональные возможности автоматизированной системы управления транспортом "1С-Логистика:Управление транспортом".
Согласно докладу министра транспорта и связи И.Е.Левитина себестоимость автомобильных перевозок в России в полтора раза выше, чем в развитых зарубежных странах. Размер транспортной составляющей в конечной себестоимости продукции – достигает пятнадцати – двадцати процентов (15-20%) против семи-восьми процентов (7-8%) в странах с развитой экономикой. В большинстве случаев уменьшение издержек на транспортировку в результате оптимизации и автоматизации процессов могут составлять миллионы рублей в год.
Одной из ключевых проблем, возникающих в процессе перевозок грузов, является неэффективное использование моделей и типов транспортных средств по причине отсутствия алгоритмов их подбора с учетом максимального использования грузоподъемных характеристик. Безусловная выгода от внедрения системы автоматизации перевозок - контроль коэффициента загрузки транспорта при выполнении комплектации рейсов.
Еще один рычаг для понижения затрат на транспорт – отслеживание количественных и технологических коэффициентов эффективности выполнения перевозок (KPI). Автоматизированная система рассчитывает каждый из них и предоставляет всю необходимую информацию ответственным сотрудникам для принятия взвешенных и своевременных управленческих решений.
Для понижения затрат на транспортировку и ускорения выполнения операций используется также зонирование адресов доставки и дополнительная фильтрация заданий на перевозку по зонам доставки при комплектации рейсов. Это позволяет избежать неоправданно завышенного пробега транспортных средств по причине отсутствия алгоритмов оптимальной маршрутизации. В итоге – значительная экономия ГСМ, что в период кризиса совсем не повредит.
Внедрили автоматизированную систему управления складом – сократили расходы на персонал
Когда на рынке в целом становится меньше денег, их тут же начинают усердно считать на каждом предприятии – практически на всех участках работы начинается борьба за минимизацию издержек. На российских складских комплексах фонд заработной платы может достигать 30% - 60% (или даже больше) от общих издержек на эксплуатацию склада. Но как только на объекте начинает работать автоматизированная система управления складом, от 30% до 50% складского персонала становятся избыточными (данные по итогам проектов AXELOT). Это персонал можно смело переориентировать на другие вакантные участки работ, соответствующие по требованиям к квалификации. Зато оставшимся кладовщикам не придется лихорадочно носиться по складу в поисках куда-то запропастившегося товара. Экономию от высвобождения складского персонала за год несложно подсчитать, и она в очень многих случаях превышает совокупную стоимость проекта автоматизации складской логистики, включая стоимость услуг, программного обеспечения и необходимого радиооборудования для поддержки технологии штрихкодирования.
Рис. 4. Выдержка из примера расчета окупаемости проекта автоматизации склада на базе "1С-Логистика:Управление складом"
Автоматизированная система управления позволяет увеличить скорость работы склада и оптимизировать площадь хранения
Еще большую ценность в период кризиса приобретает время – один из ключевых логистических параметров. Если склад недостаточно быстро отгружает из-за плохой логистики, это приводит к неудовлетворенному спросу. То, что вчера клиент предприятия был готов купить немедленно, сегодня может превратиться в залежалый товар на достаточно долгий период. И за этот товар нужно будет заплатить поставщику, увеличив тем самым без особой надобности товарный запас. В итоге вместо увеличения оборота и прибыли – замораживание складских запасов и рост затрат. Эти индивидуальные для каждого предприятия издержки также можно посчитать за период и рано или поздно прийти к выводу, что правильней было изначально не доводить до потерь. Эксплуатация любого складского комплекса стоит денег. Эти затраты несложно пересчитать на единицу площади и в единицу времени, то есть во сколько обходится предприятию час работы склада или хранение товара на площади 1 кв. м. Из приведенного выше примера следует, что операция автоматизированного размещения товара, высвобождающая 500 из 4000 кв. м склада, приводит к экономии около 2 миллионов рублей в год. Это немалые деньги даже в некризисные времена.
Рис. 5. Автоматизированный отбор товаров в системе "1С-Логистика:Управление складом 3.0"
Дополнительный доход предприятия от предоставления услуг ответственного хранения – еще один результат автоматизации склада
В очень многих случаях складские площади используются недостаточно эффективно. Но даже если это не так, в кризисные периоды ощутимо падает спрос на те или иные товарные группы. При этом дефицит складских площадей в крупных городах по-прежнему сохраняется. Как только система автоматизации склада "выжмет" из мест хранения по максимуму, тут же возникает возможность диверсифицировать бизнес использовать высвободившийся объем склада для оказания услуг ответственного хранения (куда интересней финансово, чем обычная аренда) другим предприятиям. Задействуется тот же персонал на той же территории, а вместо затрат – доход. В этом случае основные функции системы автоматизации склада дополняются так называемым биллингом для расчета оказанных услуг. Это означает, что практически каждая складская операция может быть системно тарифицирована, и это предоставляет возможность прозрачно и обоснованно оказывать на коммерческой основе услуги поклажедателям.
Рис. 6. Одна из форм отчета склада ответственного хранения, создающаяся в "1С-Логистика:Управление складом"
Решения по автоматизации логистики: "1С-Логистика:Управление складом" и "1С-Логистика:Управление перевозками"
Хотелось бы обратить внимание на отличительные особенности совместных решений фирмы "1С" и компании AXELOT "1С-Логистика:Управление складом" и "1С-Логистика:Управление перевозками". Работа на массовом рынке изначально предполагает максимально возможную доступность для потребителя и отчуждаемость программного продукта и сопутствующих внедрению услуг. Большая часть кода этих программных продуктов, относящегося к логике складских процессов, открыта для модификации. На практике это означает, что в подавляющем большинстве случаев предприятия могут внедрить приобретенное программное собственными силами. Для этого требуются по меньшей мере один толковый логист и один грамотный специалист в области автоматизации на технологической платформе "1С:Предприятие", а также должное время, которое руководство предприятия выделит в их распоряжение для успешного внедрения системы. AXELOT, с учетом сложившейся в экономике ситуации, готов оказать специальное содействие многочисленным сертифицированным по совместному решению партнерам 1С и предприятиям, которые приобрели программы "1С-Логистика". Это позволит существенно снизить риски всех сторон в предстоящих проектах автоматизации управления складом и перевозками и минимизировать затраты на внедрение информационных систем путем максимального вовлечения собственного персонала.
Развитие складского бизнеса рано или поздно упирается в следующие проблемы:
- непропорционально увеличению хранимого товара растет численность обслуживающего персонала;
- растет процент нерационально используемых площадей склада;
- резко возрастает время приема и выдачи товара.
Хотите заказать автоматизацию складской логистики? Звоните по телефону и мы решим поставленную задачу!
Эффективно решить их может автоматизация складкой логистики
Что решает автоматизация складкой логистики
В настоящее время любое программное обеспечение автоматизации складских процессов основывается на технологии WMS-систем, то есть технологии учета, основанного на штрихкодировании.
Внедрение софта по автоматизации складов позволит:
- Сократить расходы на обслуживающий персонал. Теперь все операции по поиску товара или места под его хранение, оформлении документов по оприходованию и расходованию товара возьмёт на себя компьютер.
- Исключить ошибки при приеме или отгрузке товара – неправильно его оформили и теперь очень трудно его разыскать на складе или отправили товар не тому заказчику и т.д.
- Оптимизировать заполнение складских помещений.
- Увеличить скорость работы склада.
- Автоматизировать учет складских остатков и упростить контроль над ними.
- Увеличить эффективность обслуживание клиентов и улучшить качество контроля над проводимыми с их товарами операциями – доставке, отгрузке, оплате услуг и т.д.
В целом автоматизация складской логистики – это наиболее эффективный путь увеличения рентабельности складского бизнеса и гармоничного его расширения.
Автоматизация складской логистики от компании ДЕАСофт
Если вам необходимо внедрить автоматизацию логистики склада, обращайтесь в нашу компанию. Мы гарантируем:
- Создание качественного программного обеспечения, полностью учитывающего особенности складской логистики в вашей компании. То есть мы не продаем стандартный софт, под который затем необходимо подгонять ваши бизнес-процессы, а наоборот, создаем софт под них. Это значительно облегчает процесс внедрения автоматизации.
- Быстрое и эффективное внедрение автоматизации на вашем складе – создание необходимых инструкций, обучение персонала и т.д.
- Выгодные цены. Мы предлагаем нашим клиентам программное обеспечение различной функциональности и стоимости. При этом всегда можно впоследствии расширить возможности софт, приобретя дополнительные модули.